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低压铸造与高压铸造完全不同，无论在设备、工艺和产品的性能方面： 低压铸造所用压力较低，一般为 20~60KPa，其压力源为气体压力。 由于所用压力较低，其产品充型慢，生产效率低，但产品气孔率要好，产品可进行热处理。
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高压铸造是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝 固而形成铸件的铸造方法。
高压压铸区别于其它铸造方法的主要特征是高压和高速。 ①金属液是在压力下填充型腔的，并在更高的压力下结晶凝固，常见的压力为 15—100MPa。 ②金属液以高速充填型腔，通常在 10—50米/秒，有的还可超过80米/秒，（通过内浇口导入型
在强度方面，由于所事宜的铝合金原材料不同，其强度差异也较大： 压铸产品由于在高压下成型，产品致密性高，其强度较高。比如 A380的压铸产品，其强度可达到 360MPa，而其延伸率只能达到 3.7%左右。 重力浇铸产品正常的情况强度要较压铸低。其材料较好的 ZL101A，热处理后也只能达到有310MPa， 但其延伸率较高，能达到5-6%。也有强度能达到380MPa以上的材料，如ZL201A、ZL204A 。
腔的线速度—内浇口速度），因此金属液的充型时间极短，约 0.01—0.2秒（须视铸件的大小而不 同）内即可填满型腔。
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高压铸造的特点为： 1.快速充型，生产效率非常之高。 2.高压下成型，产品致密性高，产品强度及表面硬度高，但产品的延伸率较低。 3.产品表面光洁度好，一般可达到 Ra6.3，甚至可达Ra1.6。 4.可生产壁厚较薄的零件，铝压铸壁厚最薄可达 0.5mm 。 5.充型快，内部卷入气体多，产品气孔率差。 6.不可热处理。热处理时内部气体会膨胀，导致产品出现鼓包或裂开等缺陷。 7.加工余量小（尽量小于 0.25mm ），加工量过大会使表面致密层破坏，内部气孔显露，导致产品 强度降低。 8.模具成本高，模具寿命小。
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重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。广义的重力铸造包 括砂型浇铸、金属型浇铸、熔模铸造、消失模铸造，泥模铸造等；窄义的重力铸造专指 金属型浇铸。
其金属液一般都会采用手工倒入浇口，依靠金属液自重充满型腔、排气、冷却、开模得到产品。 其工艺流程为：熔炼、浇料充型、排气、冷却、开模、热处理、后加工
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重力浇铸的特点为： 1.铸件内部气孔少，可进行热处理。热处理后产品的强度可得到较大提高，甚至超过压铸产品。 2.产品致密性低。依靠液体自重成型，产品的致密性较压铸要低，其强度也稍差，但其延伸率较 高。 3.产品表面光洁度不高。浇铸产品在冷却收缩后表面容易形成类似抛丸的凹坑。 4.充型慢，生产效率低。其生产效率只有高压铸造的 1/4左右，导致产品成本高。 5.模具寿命较压铸要长，模具成本低。 6.工艺较简单。 7.不适宜生产薄壁零件。
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低压铸造的工艺过程为：在密封的坩埚（或密封罐）中，通入干燥的压缩空气，金属液在气体压 力的作用下，沿升液管进入直浇道上升，通过内浇道平稳地进入型腔，并保持坩埚内液面上的气 体压力。直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回 坩埚。 再开型并取出铸件。